走进绿色制造丨一块瓷砖背后的绿色制造
■编者按
当前，山东正加快推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。其中，绿色制造是一种综合考虑环境影响和资源消耗的现代制造模式，也是制造业高质量发展的内在要求。近日，我省公布2023年首批省级绿色制造名单，确定10家园区为省级绿色工业园区、41家企业为省级绿色供应链管理企业、105家企业为省级绿色工厂。本报今起推出“走进绿色制造”系列报道，访园区进企业，探访制造业绿色化发展过程中遇到的机遇与挑战，敬请关注。
□ 本报记者 刘 磊
(资料图片仅供参考)
本报通讯员 陈晓艳 相国旗
立秋刚过，暑气依旧未消。8月10日下午2点，在位于淄博经开区的山东远丰陶瓷有限公司（以下简称远丰陶瓷）车间内，窑炉生产线满负荷全开，工人们正在加紧赶制订单；仓库外，几辆悬挂外地牌照的大货车正排队等候装车；办公区的会议室内，市场部的工作人员正与几位远道而来的客商洽谈合作事宜……
近几年，建陶产业市场较为低迷，远丰陶瓷的产销比却一直保持在75%—90%。在不少建陶企业还在为销路发愁时，远丰陶瓷5条生产线上的每片瓷砖，早已有了“主人”。
受益于淄博经开区实行的绿色工厂评价机制，远丰陶瓷通过拥抱新技术新模式，在企业内部掀起了绿色化和智能化改造浪潮。
“绿色低碳是建陶企业生存的不二法宝。”远丰陶瓷总经理许宏志在陶瓷行业摸爬滚打二十余载，在他看来，如果再抱着旧的模式不撒手，企业只有死路一条。
找准定位后，远丰陶瓷按照绿色发展要求，开始对生产线进行大刀阔斧的升级改造，大大减少了窑炉热损失，提高热利用率，降低能源消耗。“改造后，原辅材料消耗量可降低20%左右，并保持原产能不变，不增加新的设备，不新增污染物排放，同时实现了能源消耗减少和产品质量提升。”许宏志说，企业生产线升级改造用时3年，预计总投资近亿元，当前技改工程进度已完成70%，项目建成后将节约年综合能耗10%左右，年新增销售收入2000万元，“改造的过程很痛苦，企业却因此尝到了甜头。”
绿色决定着发展的成色。近日，淄博经开区获评省级绿色工业园区，这也是淄博市首个省级绿色工业园区。获评省级绿色工业园区，于产业结构偏“重”的淄博经开区而言，实属不易。
氧化铝和建陶，是淄博经开区的两大支柱产业，占全区工业总产值的一半以上。“去年氧化铝和建陶两大产业天然气使用量为4.09亿方，占全区天然气用量的94%，能耗高，走绿色发展之路刻不容缓。”淄博经开区工业和科技创新局局长陈宁直言。
为了调动辖区企业，特别是面广量大的中小企业的积极性，淄博经开区结合省、市级绿色工厂申报标准，根据区内企业实际情况，在淄博市率先启动区级绿色工厂评价机制，省、市、区三级梯度培育。
“通过创建区级绿色工厂，我们进行了技术改造、厂容厂貌提升、标准化管理，能效水平远低于基准值，接近标杆值，为我们创建市级、省级乃至国家级绿色工厂蹚出了路子，坚定了我们绿色低碳发展的信心。”许宏志说。
目前，淄博经开区建成国家级绿色工厂3家，省级绿色工厂1家、省级绿色供应链管理企业3家，市级绿色工厂7家，区级绿色工厂33家。
走进远丰陶瓷一个窑炉车间，车间环境干净整洁，偌大的车间内只有几十名工人在有条不紊地工作。虽然车间内的温度高达50℃，但走进生产线旁的窑炉控制室，凉爽的气息扑面而来。控制室内，一台大型控制器上显示着密密麻麻的数据。
“经过智能生产线信息化集成改造，每条生产线都实现了现场的数据采集、过程监控、设备运维与诊断、产品质量跟踪追溯、优化排产与在线调度、实现污染源实时监测等功能。”许宏志表示，通过智能生产，产品的稳定性明显提高，如今，远丰陶瓷每月的产品优等率较改造前提升了10%。
低碳转型为优势传统企业积蓄了满满的“绿色动能”。通过技术改造，远丰陶瓷不仅实现了从传统制造到柔性智造的转变，完成绿色“转身”，还实现了工艺与技术的叠加，可满足客户的个性化定制需求。
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